在枝江市姚家港化工園區(qū)，湖北山水化工有限公司(以下簡稱山水化工)的智能化生產(chǎn)車間內(nèi)，離子膜燒堿與醫(yī)藥中間體生產(chǎn)線正有條不紊地運轉(zhuǎn)著。這家經(jīng)歷過兩次搬遷的民營化工企業(yè)，如今已成為姚家港化工園區(qū)循環(huán)經(jīng)濟的重要一環(huán)，其主導產(chǎn)品鄰氯苯甲醛年產(chǎn)能位居國內(nèi)首位，成功實現(xiàn)從傳統(tǒng)氯堿化工向精細化工的轉(zhuǎn)型升級。

　　“老廠區(qū)與長江主航道僅隔50米，這種臨江而建的先天隱患，讓企業(yè)長期處于環(huán)保與安全的雙重高壓之下?！鄙剿どa(chǎn)副總經(jīng)理井耀文記者回憶道，2007年，企業(yè)首次從宜昌城區(qū)遷至姚家港化工園，雖暫時脫離人口密集區(qū)，但仍未擺脫臨江生產(chǎn)的固有風險。直到2018年，隨著長江大保護戰(zhàn)略的縱深推進，湖北省全面啟動沿江1000米危化企業(yè)“關(guān)改搬轉(zhuǎn)”專項行動，山水化工迅速響應號召，于當年3月啟動二次搬遷，投資建設年產(chǎn)10萬噸化工專用中間體及5萬噸食品級離子膜燒堿項目。歷經(jīng)兩年多建設，新廠區(qū)于2020年底正式投產(chǎn)，終結(jié)了企業(yè)長達數(shù)十年“臨江生產(chǎn)”的被動局面，更為其打開了產(chǎn)業(yè)升級的全新空間。

　　“搬遷前，山水化工以離子膜燒堿和聚氯乙烯為主營業(yè)務，其中聚氯乙烯生產(chǎn)高度依賴西部電石原料，高昂的物流成本嚴重壓縮了利潤空間，單噸產(chǎn)品凈利潤不足百元。更為棘手的是，作為氯堿生產(chǎn)副產(chǎn)物的氯氣，甚至面臨倒貼錢處理的困境?！本奶寡?，過去的生產(chǎn)模式，成本高、利潤低，發(fā)展舉步維艱。而搬遷后的山水化工，以氯資源循環(huán)利用為核心，構(gòu)建起“燒堿—氯氣—精細化工產(chǎn)品”的全鏈條產(chǎn)業(yè)體系。企業(yè)果斷淘汰落后的聚氯乙烯生產(chǎn)線，通過引進國際先進技術(shù)，將氯氣深度轉(zhuǎn)化為鄰(對)氯甲苯、鄰(對)氯苯甲醛等醫(yī)藥農(nóng)藥中間體。如今，年產(chǎn)能5萬噸食品級離子膜燒堿和10萬噸中間體項目形成協(xié)同效應，不僅實現(xiàn)副產(chǎn)物的100%資源化利用，更使產(chǎn)品種類從2種拓展至7種，其中鄰氯苯甲醛年產(chǎn)能達5000噸，廣泛用于戊唑醇、氟苯尼考等高端醫(yī)藥農(nóng)藥生產(chǎn)，市場版圖覆蓋華東、華南等核心區(qū)域。

　　在產(chǎn)業(yè)升級的同時，山水化工還積極融入園區(qū)循環(huán)經(jīng)濟生態(tài)。企業(yè)與周邊上下游企業(yè)建立起“原料互供、能量共享”的協(xié)同網(wǎng)絡：生產(chǎn)的燒堿、氯氣、鹽酸直接供應園區(qū)內(nèi)企業(yè)，而園區(qū)集中供熱系統(tǒng)的接入，使山水化工蒸汽成本降低15%，同時減少了自建鍋爐帶來的污染物排放。這種“你中有我、我中有你”的產(chǎn)業(yè)生態(tài)，不僅提升了資源利用效率，更增強了區(qū)域化工產(chǎn)業(yè)的整體競爭力。

　　在生產(chǎn)模式上，山水化工也完成了從“傳統(tǒng)制造”到“智能綠色”的轉(zhuǎn)變。井耀文介紹說：“2007年第一次搬遷時，我們引入了DCS；2020年新廠建成后，直接實現(xiàn)全流程自動化，人員定位、智能巡檢等系統(tǒng)全面覆蓋，現(xiàn)場操作減少了80%，生產(chǎn)效率提升近3倍。”

　　此外，在安全環(huán)保方面，山水化工累計投入超8000萬元，針對最大風險源液氯單元，打造了集密閉吸收、泄漏監(jiān)測、自動應急于一體的全流程防護體系，安全管控水平達到行業(yè)領(lǐng)先標準；針對食品級燒堿對重金屬含量的嚴苛要求，自主研發(fā)了精密凈化裝置，不僅滿足自身生產(chǎn)需求，更成為宜昌地區(qū)唯一具備食品級燒堿供應能力的企業(yè)；廢水、廢氣處理系統(tǒng)采用“多級凈化+資源化回收”工藝，多項排放指標優(yōu)于國家標準，實現(xiàn)了綠色生產(chǎn)與經(jīng)濟效益的雙贏。