經(jīng)過一年半的持續(xù)攻關改造，6月份山東?；儔A廠新線重堿車間噸堿蒸餾汽耗已從1282千克降至1172千克，躍居全國同行業(yè)領先水平。此次技術改造投入148萬元，年可增效1256萬元，投入產(chǎn)出比超過1:8。

　　蒸汽消耗是純堿生產(chǎn)的主要能耗指標，占純堿生產(chǎn)總能耗的75%左右。為降低蒸汽消耗，純堿廠與同行業(yè)先進廠家對標分析，經(jīng)過全面查找，梳理出汽耗高的三大原因：一是濾過洗水當量大時，熱母液量會增多，相應增大蒸餾塔蒸量，增加蒸餾汽耗;二是蒸餾真空系統(tǒng)與濾過真空系統(tǒng)串聯(lián)，導致蒸餾塔進汽波動，有時出現(xiàn)“氣頂”現(xiàn)象，乏汽因壓力高而外排;三是煅燒閃發(fā)汽用量的多少直接影響蒸餾汽耗。

　　針對這三大原因，純堿廠進行了一系列的攻關改造。他們投資38萬元新上一臺離心母液旋液分離器，對離心母液進行分離，稠液進入堿液槽，清液進入離心母液噴頭，改善噴頭工況，降低洗水當量;同時投資110萬元新增兩臺真空泵，使蒸餾真空系統(tǒng)獨立運行，減少蒸餾塔進汽波動，穩(wěn)定了蒸餾塔工況，此外還將蒸餾塔進汽閥門開至最大，降低進汽壓力，增加閃發(fā)汽用量，使蒸餾汽耗大幅降低。