5月26日凌晨6時，蘭州石化公用工程一部動力水處理區(qū)域化水裝置二班班長董海濤在電腦屏幕前忙碌，一組跳動的數(shù)字讓他難掩興奮——裝置反水洗回用率首次突破95%，用水單耗降至1.18噸/噸，這意味著每小時可多回收近60噸水，相當于為企業(yè)“擰緊”了一個看不見的水龍頭。

“以前沒想到水還能省出這么多，現(xiàn)在每一滴水都能利用起來?！倍钢聊簧祥W爍的綠色指標說。一場靜悄悄的“水效革命”正在蘭州石化重塑產業(yè)邏輯。

作為工業(yè)用水的核心環(huán)節(jié)，煉油區(qū)除鹽水系統(tǒng)優(yōu)化項目于2025年3月27日建成投用。通過升級原水預處理工藝和反洗水回用技術，反洗水回用率從不足80%躍升至95%以上，年節(jié)約新鮮水48萬噸。這一變革直接推動制水單耗從1月的1.26噸/噸降至4月的1.18噸/噸，節(jié)約成本超470萬元。更關鍵的是，4月14日，煉油區(qū)生活水全面停用，標志著蘭州石化首次實現(xiàn)生產與生活用水“硬隔離”，為煉化工業(yè)節(jié)水樹立了新范式。

煉油區(qū)蒸汽管網曾是能耗“黑洞”，中壓、低壓管網因設計冗余形成“死區(qū)”，每年因散熱損失，折合標準煤可達數(shù)千噸。今年2月，蘭州石化通過回收凈化水與除鹽水，按比例摻混后用于120萬噸/年重催裝置、三套柴油加氫等裝置，既保證了電脫鹽注水水質，又使回用率穩(wěn)定在70%以上。項目投用至今，每天節(jié)約的淡水資源相當于40個游泳池的用水量。此舉也為石油化工行業(yè)提供了“以廢治廢”的循環(huán)經濟樣本。

煉油區(qū)冷凝水系統(tǒng)改造和煉油冷凝水管網整合治理項目同樣功不可沒。通過1個100 噸/小時的凝結水站和 10 個回收撬裝設施，可直接將裝置排放的冷凝水通過增壓后，輸送至凝結水除油除鐵裝置。再經過過濾等處理方法，水質達到除鹽水或軟化水標準后，輸送至各裝置使用。1至4 月，平均回收凝結水達到190噸/小時，有效緩解了外購水壓力。

今年以來，蘭州石化累計節(jié)水量110余萬噸，用水量較去年同期降幅達11.3%。兩個污水外排口污水量同比減少438噸/小時，污水減量創(chuàng)歷史最好水平。

不僅如此，隨著多項節(jié)水節(jié)能項目的相繼投產投用，蘭州石化水效管理逐步邁入“智慧化”階段，制水單耗、蒸汽量、新鮮水量等關鍵指標持續(xù)優(yōu)化，為創(chuàng)建國家“水效領跑者”奠定了堅實的基礎。