中化新網(wǎng)訊 5月30日，從四川蜀泰化工科技有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)：蜀泰化工）獲悉，中國(guó)500強(qiáng)企業(yè)浙江ZJYL公司就其1500Nm3/h甲醇制氫裝置供熱系統(tǒng)及PSA解吸氣處理改造項(xiàng)目近日完成招標(biāo)工作，蜀泰化工SCST-CHMR技術(shù)方案成功中標(biāo)。 

據(jù)悉，該裝置自投用以來(lái)，主要存在三方面問(wèn)題：一是雙熱源供熱系統(tǒng)能耗偏高，1Nm3氫氣需消耗0.63kW·h電力、0.0034噸中壓蒸汽；二是PSA解吸氣未合理利用，存在安全和環(huán)保隱患；三是每小時(shí)約有134.4Nm3氫氣直接浪費(fèi)。此次改造旨在解決現(xiàn)有裝置能耗高，提升安全和環(huán)保水平，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。改造后預(yù)計(jì)可實(shí)現(xiàn)運(yùn)行成本降低36%，改造投資回收期不到8個(gè)月，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

據(jù)蜀泰化工項(xiàng)目經(jīng)理李龍介紹，用SCST-CHMR技術(shù)對(duì)該裝置升級(jí)改造：第一步是采用催化換熱技術(shù)處理解吸氣，將VOCs分解為CO?和H?O，同步回收反應(yīng)熱能用于重整供熱，實(shí)現(xiàn)廢氣零排放與熱能梯級(jí)利用；第二步優(yōu)化熱交換系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，取消電加熱及蒸汽鍋爐，使熱回收效率提升至完全自供水平；第三步是配置常溫啟動(dòng)催化劑系統(tǒng)，消除傳統(tǒng)明火鍋爐安全隱患，提高制氫裝置可靠性，達(dá)到本質(zhì)安全。 

該裝置改造后，預(yù)計(jì)可實(shí)現(xiàn)多重效益，氫氣成本將由2.6486元/Nm3-H?降至1.6836元/Nm3-H?，年節(jié)約成本逾800萬(wàn)元；VOCs排放濃度將嚴(yán)格控制在40mg/m3以內(nèi)，同步消除氫氣直排風(fēng)險(xiǎn)；產(chǎn)品氫氣純度可穩(wěn)定達(dá)99.999%，為后續(xù)加氫工段提供更高品質(zhì)原料。

李龍表示，蜀泰通過(guò)自主研發(fā)的SCST-CHMR技術(shù)，將解吸氣資源化利用與熱能回收深度結(jié)合，推動(dòng)傳統(tǒng)化工工藝向低碳化、集約化轉(zhuǎn)型，與《中國(guó)制造2025》中“節(jié)能與綠色發(fā)展”方向高度契合。作為國(guó)家級(jí)專(zhuān)精特新“小巨人”企業(yè)，蜀泰化工未來(lái)將深化綠氫耦合與智能化升級(jí)，推動(dòng)甲醇制氫與可再生能源結(jié)合，助力行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型。